思瑞電極“加工-檢測-放電”三坐標(biāo)一體化自動產(chǎn)線能極大提高企業(yè)的競爭力。自動化產(chǎn)線，解決生產(chǎn)排程難題一方面增加了加工和三坐標(biāo)檢測機(jī)臺的稼動率，生產(chǎn)效率大幅提高，使得生產(chǎn)計劃實施得到有序保障。

另一方面，人員流動頻繁是目前制造企業(yè)面臨的共同難題，有經(jīng)驗的技工離職容易造成品質(zhì)異常和交期延誤。傳統(tǒng)模式下一人操作1~2個三坐標(biāo)機(jī)臺，兩班合計需要3個工種共8人同時操作，現(xiàn)在一人值守整條產(chǎn)線，大大降低了對人員的依賴。主要優(yōu)勢如下：

減少對“加工經(jīng)驗”的依賴，完善模具制造知識庫

模具制造屬于離散型制造業(yè)，其過程復(fù)雜，具有單件生產(chǎn)、制造質(zhì)量要求高和形狀復(fù)雜等特點。傳統(tǒng)模式下需要員工進(jìn)行識別和判斷，非常依賴所謂“加工經(jīng)驗”，導(dǎo)入本套三坐標(biāo)自動化產(chǎn)線系統(tǒng)后完善了企業(yè)的知識庫建設(shè)，轉(zhuǎn)變?yōu)闃?biāo)準(zhǔn)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)參數(shù)、系統(tǒng)邏輯，被存儲在云端或本地服務(wù)器內(nèi)，在加工中被直接調(diào)用。產(chǎn)品的加工過程控制更加嚴(yán)謹(jǐn)和可追溯。

減少重復(fù)編程，自動檢測效率提高5倍

傳統(tǒng)的檢測方式，每個電極都需要單獨編程。思瑞自動化系統(tǒng)能夠自動識別電極3D，自動生成三坐標(biāo)測量機(jī)的檢測程式，自動進(jìn)行安全碰撞檢測，確保程式的安全性，同時還支持手動編程模式，靈活高效。

在檢測過程中，自動讀取電極的RFID 芯片，自動下載三坐標(biāo)測量機(jī)檢測程式進(jìn)行測量，自動生成3D/2D檢測報告，自動生成電極坐標(biāo)偏移量，供后續(xù)工序使用。傳統(tǒng)模式下1人一天可檢測100支電極，目前整條產(chǎn)線最多可實現(xiàn)一天500支電極的檢測任務(wù)。演繹自動化檢測魅力。